Met zo’n zestien miljoen containerhandelingen per jaar is de Rotterdamse haven dé toegangspoort tot Europa. Hutchison Ports Delta II (voorheen bekend als APM Terminals Rotterdam) is hier gevestigd en maakt deel uit van het wereldwijde haven- en terminalnetwerk van Hutchison Ports, dat 54 havens en terminals telt in 25 landen.
Ze hebben kortgeleden een Refurbishment project afgerond waarbij de onderste draagbalk van 28 straddle carriers werd vervangen. Peinemann heeft de uitvoering van dit grote onderhoudsproject ondersteund.
Dit project is uniek, omdat er wereldwijd niet eerder soortgelijk groot onderhoud is geweest aan straddle carriers die einde levensduur waren, zodat ze weer een aantal jaar mee kunnen.
Wij bepreken het project met Eduard Reitsema (General Manager Technical Services), Ruben Bueving, (Coördinator Technical Services projecten) en Dennis van der Hammen (Vervangend coördinator Refurbishment project).
Eduard legt uit dat ze aan het eind van 2021 een verandering van aandeelhouder hebben gehad.
“We hebben met de nieuwe aandeelhouder een plan gemaakt hoe we onze straddle carrier vloot, die al vele operationele uren had gedraaid, zouden optimaliseren. Dit heeft ertoe geleid dat het Refurbishment Project is ontstaan. Onze machines waren ongeveer 15 tot 20 jaar oud en als technische dienst kennen we deze voertuigen van haver tot gort.
De vraag was: Wat hebben we nodig om er een restlevensduur aan vast te plakken?
Dat hebben we onderzocht. Daarbij hebben we gekeken naar de zwakke plekken van de carrier. Dit bleek de draagbalk, ook wel de body te zijn. Daar ontstaan de eerste zwakke plekken, die problemen opleveren zoals het falen van het equipment met diesellekkages en stilstand als gevolg. We besloten dat Ruben’s team de draagbalken moest vervangen.”
“Het vervangen van de balk was een leuk idee, maar dan krijg je de vraag: Hoe dan?
Op dat moment kwam Peinemann aan boord en we hebben samen een team gevormd. We begonnen met het uit elkaar halen van één carrier. Daarvan hebben we de poten afgezaagd en de body voor onderdelen gebruikt. Deze actie was ook meteen een belangrijke test. We hebben goed gekeken waar we tegenaan liepen. We hebben de testresultaten bestudeerd en een plan gemaakt voor het maken van frames die het lichaam konden ondersteunen. Hierdoor kregen we ook wisselsets.”
“Dat was een uitdaging en best spannend”, vult Dennis aan. “Zo’n carrier is 14,5 meter hoog. De eerste stap is het vervangen van onderdelen, maar de tweede stap is dat de carrier minimaal net zo goed moet rijden als daarvoor. Sterker nog, het moest beter rijden.”
Eduard vervolgt: “In eerste instantie wilden we mobiele hijskranen inhuren, maar uiteindelijk hebben we onze eigen kadekranen gebruikt voor het hijswerk. Deze kadekranen zijn geschikt voor heel andere doeleinden en niet voor het plan dat op tafel lag.
Daarom hebben we samen met Peinemann een hijsplan gemaakt en alle mogelijke risico’s in kaart gebracht. We hebben veel geleerd van elkaar tijdens dit project, vooral door dit uiterst complexe probleem samen te bespreken, maar ook door het engineeringwerk.
De volgende stap was de uitvoering. Hiervoor moesten we een goede partner vinden die we konden vertrouwen. Ruben heeft daarin het voortouw genomen en heeft al het piekerwerk voor zijn rekening genomen.”
Ruben: “Gelukkig heb ik geen slapeloze nachten gehad, maar de eerste hijsdag was wel echt superspannend. Het denkwerk was voltooid. Het team van acht man dat bestond uit drie eigen monteurs en drie monteurs van Peinemann, Dennis en ik, stonden er en wisten wat we moesten doen.
Het hijsplan en het stappenplan waren er en dat moest allemaal samenvallen. Het omzetten van de eerste vijf carriers was spannend. Het liep daarna allemaal soepel en iedereen was goed op elkaar ingespeeld.
Ik was echt blij met de directe communicatielijnen met Peinemann. Dat was echt wat ik nodig had. De gereedschappen werden snel en efficiënt geleverd en als er een probleem was, stonden de mannen van Peinemann al bij het hek.”
“Inderdaad” zegt Eduard, “de snelheid, flexibiliteit en het meedenken daar zijn ze goed in. Jullie voelen ons probleem aan en kunnen snel schakelen”.
Dennis is vooral tevreden met de jongens op de werkvloer. “De toegevoegde waarde lag in het vooruitdenken in de werkzaamheden, het managen van spannende momenten en het nadenken over de vervolgstappen en bijzonderheden. We werkten goed samen en zijn een hecht team geworden. In het begin moest je elkaar aftasten, maar dat is goed verlopen. Op den duur konden we elkaar zonder problemen vertrouwen en het vertrouwen is in bijna twee jaar niet één keer geschaad. Dat vind ik echt noemenswaardig.”
“Eduard zegt: “Het was heel complex en heel apart wat we hier hebben gedaan.” “Ja”, vult Dennis aan, “wereldwijd is dit een primeur”.
Eduard vervolgt: “Als je inzoomt op het frame, dan zie je dat er tientallen componenten opzitten. Ik heb echt met verbazing staan kijken hoe die mannen al dat werk in de smiezen hadden.”
Ruben reageert: “Dat hebben we natuurlijk wel geleerd gedurende het project. Bij de eerste carrier duurde de hijsdag zo’n 11 à 12 uur. Later stond de carrier binnen 1,5 uur alweer op zijn poten. Dan was je nog niet opgeruimd, maar hij stond er wel. Het was echt een goed geoliede machine.”
Kun jij de hulp en expertise van Peinemann ook gebruiken?
Neem dan contact op met Wiekert Wirds via +31 10 295 50 00.
“De snelheid, flexibiliteit en het meedenken daar zijn jullie sterk in”
Lees welke projecten we realiseerden voor onze klanten.
